合成树脂生产流程（合成树脂生产流程图）
合成树脂是一种高分子化合物，是由低分子原料——单体（如乙烯、丙烯、氯乙烯等）通过聚合反应结合成高分子而生产的。工业上常用的聚合方法有本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合、溶液聚合、淤浆聚合、气相聚合等。合成树脂生产的原料来源丰富。早期主要是煤焦油产品和电石。目前主要是石油和天然气产品，如乙烯、丙烯、苯、甲醛和尿素等。
本体聚合
本体聚合是单体在引发剂或热、光或辐射作用下不添加其他介质而发生聚合的聚合过程。特点是产品纯净，不需要复杂的分离纯化，操作比较简单，生产设备利用率高。可直接生产出管材、板材等高质量产品，故又称嵌段聚合。缺点是随着聚合反应的进行，物料粘度不断增大，混合和传热困难，反应器温度难以控制。本体聚合法常用于聚丙烯酸甲酯（俗称有机玻璃）、聚苯乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚酯和聚酰胺等树脂的生产。
悬浮聚合
悬浮聚合是指单体在机械搅拌或振荡和分散剂的作用下分散成液滴，通常悬浮在水中的聚合过程，因此也称为珠粒聚合。特点是：反应釜内有大量的水，物料粘度低，易于传热和控制；聚合后只需简单的分离、洗涤、干燥等工序即可得到树脂产品，可直接用于成型加工；产品比较纯净、均匀。缺点是反应器生产能力和产品纯度不如本体聚合法，不能采用连续法生产。悬浮聚合在工业上应用广泛。
乳液聚合
乳液聚合是指借助乳化剂和机械搅拌或振荡，使单体在水中聚合形成乳液。乳液聚合反应产物为胶乳，可以直接使用，也可以将胶乳破坏后经过洗涤、干燥等后处理过程，得到粉状或针状聚合物。乳液聚合可以以较高的反应速率获得较高分子量的聚合物。物料粘度低，易于传热和混合，生产易于控制，残留单体易于去除。乳液聚合的缺点是聚合过程中添加的乳化剂影响产品的性能。为了获得固体聚合物，需要进行凝聚、分离、洗涤等过程。反应器的生产能力低于本体聚合。
溶液聚合
溶液聚合是在溶剂存在下进行的，所选择的溶剂必须能够溶解单体和聚合物。在聚合过程中，体系呈现均匀的粘稠溶液。聚合体系始终是均相的。连续运行时间长，操作方便。但体系粘度较高。优点是均相反应更容易控制，分子量和分布也可以适当控制。然而，溶液聚合体系粘稠，导致传热传质困难且不均匀。
淤浆聚合
在淤浆聚合过程中，使用溶剂或单体本身作为分散介质。所得聚合物不溶于分散介质并且以浆料状态的颗粒形式分散。之前的一些文献将其归因于非均相溶液聚合。这种聚合的特点是体系粘度低、易于搅拌、易于散热。可采用较高的单体浓度，提高单位设备生产率。目前该方法可用于高密度聚乙烯、聚丙烯等的生产。
气相聚合
在气相聚合过程中，将规定量的气相单体和催化剂引入反应器中并一步合成以获得干燥聚合物。气相聚合的前提是催化剂的选择性和收率必须足够高，并且所得产物不需要除去残留的催化剂，可以大大缩短流程。随着高活性负载型齐格勒催化剂的出现，气相聚合迄今为止在聚乙烯或聚丙烯的生产中占据主导地位。此外，它还可以广泛应用于自由基机理聚合。
